အရည်အသွေးမြင့်ပလပ်စတစ်ပိုက်လိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အခြေခံဖြစ်သော နည်းပညာများမှာ အဘယ်နည်း။

အတိကျမှုရှိသော အဝိုင်းဖွေးခြင်း - အကောင်းမွန်ဆုံးအရည်ပေါ်လွဲမှုအတွက် ပိုက်စက်ချောင်းဒီဇိုင်းနှင့် မောင်းနှင်မှုစနစ်များ

ပလပ်စတစ်ပိုက်များ ထုတ်ပေးခြင်းအတွက် အရည်အသွေးကို ရယူရန်အတွက် ပိုက်များ၏ ပုံစံနှင့် အသုံးပြုမည့် မောင်းနှင်ရေးစနစ် အမျိုးအစားမှ စတင်သည်။ PVC ထုတ်လုပ်သူများသည် သတ္တုများ၏ ဆုတ်ခတ်အားများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ရောစပ်နိုင်သောကြောင့် နှစ်ဖက်စွပ် extruder များကို သာမန်အားဖြင့် ပိုနှစ်သက်ကြသည်။ သို့သော် polyethylene သို့မဟုတ် polypropylene များကို ပမာဏမြင့်စွာ ထုတ်ပေးရာတွင် တစ်ချောင်းတည်းသော ပိုက်ခွံများဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် စီးပွားရေးအရ ပိုမိုသက်သာသည်။ ပလပ်စတစ်အင်ဂျင်နီယာ ဂျာနယ်တွင် ထုတ်ဝေထားသော လေ့လာမှုများအရ အပ်ချပ်ပုံစံများ အကောင်းမွန်ဆုံးပြုလုပ်ခြင်းသည် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနှင့် စက်မှုအရ အပူလွန်ကဲမှုကြောင့် အပ်ချပ်အက်ကွဲမှုများကို ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း၊ ထို့ကြောင့် အပ်ချပ်၏ လုပ်ငန်းဆိုင်ရာ စ

PE၊ PP နှင့် PVC ပိုက်များထုတ်လုပ်ရန်အတွက် Twin-Screw နှင့် Single-Screw စနစ်များ နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

Twin Screw စနစ်များ

အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ရှိတဲ့ PVC အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါတယ် အကြောင်းက ၎င်းတို့ဟာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်တွေအကြားမှာ ပိုက်

တစ်ချောင်းတည်းသော ပိုက်စနစ်များ

အများအားဖြင့် PE နှင့် PP အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် အများအားဖြင့် အမြင့်မားမားသော ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း (throughput) လိုအပ်သည့်အခါတွင် အသုံးပြုကြပါသည်။ ယင်းစက်များသည် ရိုးရှင်းသော ယန္တရားများကို အသုံးပြုသော်လည်း ဖြန့်ဖြူးရေး ရောယှက်မှု (distributive mixing) တွင် အားနည်းချက်များကို ဖြေရှင်းရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို အများဆုံးအထိ မြင့်တင်ရန်အတွက် အထူးပြုထားသော ပိုမ်းချောင်း (screw) အစီအစဉ်များကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

ပိုမ်းချောင်း ပုံစံအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း- ဖိအားချောင်းဖြစ်မှု (Compression Antinomy)၊ L/D အချိုးနှင့် အတားအဆီးဖြစ်သော ပိုမ်းချောင်းအစိတ်အပိုင်း (Barrier Flight)

ပေါင်းစပ်မှုများ (melts) ၏ မတူညီမှုကို အောက်ပါ သုံးမျှတ်ဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

ဖိအားချောင်းဖြစ်မှု (Compression ratio) (PVC အတွက် ၂.၅:၁ မှ ၃.၅:၁) သည် ပေါလီမာကို မည်သို့ ဖိစိပ်ခြင်းကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

L/D အချိုး (၂၅:၁ မှ ၃၂:၁) သည် ပေါလီမာကို အပူပေးပြီး အပူဖောက်ခြင်းကို မည်မျှကြာကြာ ပြုလုပ်ရမည်ကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် အပူဖောက်ခြင်းသည် တစ်သျှူးတည်းဖြစ်စေရန် ဖြစ်ပါသည်။

အတားအဆီးဖြစ်သော ပိုမ်းချောင်းအစိတ်အပိုင်း (Barrier flights) များသည် အပူဖောက်ပြီးသော ပေါလီမာ၏ စီးဆင်းမှုကို ကန့်သတ်ပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် အပူဖောက်ပြီးသော ပေါလီမာ၏ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းတွင် ၄၀% အထိ ကွဲလေးမှုဖြစ်စေပါသည်။ ယင်းသည် အဟောင်းဒီဇိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါသည် (Polymer Processing Report 2024)

အရွယ်အစားထိန်းညှိခြင်း- ဒိုင်ခေါင်း (Die Heads)၊ ဗာကျူမ်ထိန်းညှိခြင်း (Vacuum Control) နှင့် အအေးခံခြင်း (Cooling) အတွက် နည်းပညာများ

အအေးခံခြင်းနှင့် ဗာကျူမ်ထိန်းညှိခြင်းကို အောက်ပါအတိုင်း ထိန်းညှိခြင်းဖြင့် ဝိုင်ယာကြိုးပုံစံ (Annular Die Flow) ကို ထိန်းညှိပါသည်။ ထို့အပါတ်တွင် ဒိုင်ဖောက်ခြင်း (Die Swell) ကို ±၀.၁၅ mm အတိုင်းအတာအထိ ထိန်းညှိပါသည်။

ပလပ်စတစ်ပိုက်များကို အရှည်လျားစွာ ဖောက်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံးတွင် ပေါ်လီမာကို ညီညာစွာဖ distribute လုပ်ပေးရန်အတွက် အန်နူလာဒိုင် (annular die) ၏ ဒီဇိုင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်းအဆင့်တွင် ကောင်းမွန်သောဒီဇိုင်းတစ်ခုဖြင့် ပိုက်တစ်ခုလုံးတွင် အနေအထားမညီညာမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အရှည်လျားစွာသော အနေအထားမညီညာမှုများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ဖောက်ထုတ်ထားသော ပိုက်များအတွက် ±0.15 mm အထိ တင်းကြပ်သော ဒီဇိုင်းအတိုင်းအတာများကို အောင်မြင်စွာရရှိရန် စီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် ကွန်ပျူတာဖြင့် စီးဆင်းမှုအရှုပ်ထွေးမှုများကို စီမံခန့်ခွဲသည့် ဆော့ဖ်ဝဲလ် (CFD) ကို အသုံးပြုကြပါသည်။ ပိုက်များကို ဖောက်ထုတ်ပြီးနောက် ဒိုင်စွဲလ် (die swell) ကို ထိန်းညှိခြင်းသည် နောက်တစ်ဆင့်အရေးကြီးသော အဆင့်ဖြစ်ပါသည်။ အဆင့်မြင့်ထိန်းညှိစနစ်များတွင် ပစ္စည်းများ၏ စီးဆင်းမှုများကို ထိန်းညှိရန်အတွက် မန်ဒရယ်များဟု ခေါ်သော အစိတ်အပိုင်းများ၏ နေရာများကို ခန့်မှန်းပြီး အလိုအလျောက် ပြောင်းလဲပေးနိုင်သည့် ခန့်မှန်းခြင်းအခြေပြု အလိုအလျောက်ထိန်းညှိစနစ်များ ပါဝင်ပါသည်။

အကောင်းမွန်ဆုံး ကွန်ဖစ်ဂျာရှင်းများသည် PVC၊ HDPE နှင့် PP ကဲ့သို့သော အသုံးများသည့် ပလပ်စတစ်များတွင် အချိနးအတိအကျမှုကို ၀.၆% ခန့်အထိ ရရှိစေပါသည်။ အပူခါးမှုကို ထိန်းညှိထားသည့် ဒိုင်းလစ်များသည်လည်း အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် မှုန်းစီးမှု (melt viscosity) ကို တည်ငြိမ်စေပြီး လက်တွေ့အသုံးပျော်မှုအရ အထူမှု အပေါ်ယံကွဲလေးမှုကို ၄၀% ခန့် လျော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

အဝေးထိန်းပြုလုပ်နိုင်သည့် မှုန်းစီးမှု အများပိုင်း ထိန်းညှိနိုင်သည့် ဗာကျူမ် အရွယ်အစားသတ်မှတ်ရောင်းချမှု တန်ခေါင်းများနှင့် အပိုင်းအစီးအလိုက် အအေးခံမှု

အရေးကြီးသော နောက်ဆုံးပိုင်းကုန်းမှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုသည့် ဗာကျူမ် ကေလိဘရေးရှင်း တင်ခ်များတွင် ဗာကျူမ်အဆင့်များ မတူညီသည့် ဖိအားဘလောက်များ အများအပြားပါဝင်ပြီး ဗာကျူမ်အဆင့်များ ကွဲပြားသည့် စီးဆင်းမှုကောင်းမောင်းသည့် ဇုန်များကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ပူပေါင်းထားသည့် ပိုက်များကို ဤတိကျစွာ စက်ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည့် အင်္ကျီများနှင့် တစ်ပါတည်း ဖွဲ့စည်းပေးပါသည်။ အအေးခံခြင်းကို အဆင့်ဆင့် ပြုလုပ်ပြီး တင်ခ်၏ အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီသည် အတွင်းပိုင်း အခန်း၏ အပူခ်ကို အလွဲမှုမရှိစေရန် အလွဲမှုမရှိစေရန် ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။ ပထမအပိုင်းတွင် ရေကို အမြန်ထောက်ပေးခြင်းဖြင့် ပိုက်၏ အပြင်ဘက်ကို အအေးခံပေးပါသည်။ နောက်ဆုံးအပိုင်းများတွင် အအေးခံရေး ပစ္စည်းများမှ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ဖိအားကို လျှော့ချရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ပိုက်များ အဝိုင်းမဟုတ်သည့် ပုံစံဖော်မှုနှင့် ပိုက်များ၏ မျက်နှာပုံတွင် အကွက်များ ဖော်ပေးခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ မိနစ်လျှင် မီတာ ၄၀ ကျော်သည့် လိုင်းအမြန်နှုန်းများတွင်ပါ ဤစနစ်သည် အဝိုင်းမှု အပေါ်တွင် ၀.၃% ထက်နည်းသည့် အပေါ်တွင် အောင်မြင်မှုကို ရရှိပါသည်။ ဤစနစ်များကို အသုံးပြုသည့် အသုံးပြုသူများသည် ထုတ်လုပ်မှုအပြီး အရွယ်အစား ပြင်ဆင်မှု ၂၅% လျော့ကျမှုနှင့် ကုလ်လောင်စေသည့် ရေအသုံးပြုမှု ၃၀% လျော့ကျမှုကို အစီရင်ခံပါသည်။

ဟော်လ်-အော့ဖ်၊ ကတ်တင်းနှင့် ကွိုင်လင်း စသည့် အပြီးသတ်အရေးပေါ် အခြေအနေများသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။

ထုတ်ကုန်ရဲ့ အရွယ်အစား တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်ပုံမှန်ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်းသည် ထုတ်လွှင့်ပြီးနောက် လက်ကိုင်လုပ်ငန်းစဉ်များ လုပ်ဆောင်ပုံအပေါ် များစွာမှ မူတည်သည်။ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး တိုးတက်စေရန် ဆွဲထုတ်ထုတ်လုပ်ရေး ယူနစ်များကို ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ ခါးပတ်နဲ့ ဝက်ဝံလမ်းကြောင်းတွေကို အမြဲတမ်း တင်းမာနေတဲ့ မျက်နှာပြင်အဖြစ် သုံးပါတယ်။ ဒီဖြစ်စဉ်က မကောင်းမွန်ရင် မျက်နှာပြင်အမှားတွေနဲ့ အလျားမမှန်တဲ့ အလျားတွေ အပေါ်မှာ ရှိလိမ့်မယ်။ ဥပမာ "ပျံသန်းတဲ့ စက်သေတ္တာ" နဲ့ "ဂြိုဟ်သားဖြတ်စက်" တို့ပါ။ ဒီစက်တွေကို အားနည်းတဲ့နေရာတွေရဲ့ မျက်နှာပြင် ချွတ်ယွင်းမှုတွေကို ကာကွယ်ဖို့ ထုတ်ကုန်တွေရဲ့ မျက်နှာပြင်မှာ "ရှင်းလင်းတဲ့" ဖြတ်တောက်မှုတွေနဲ့ "သန့်ရှင်းတဲ့" အပြီးသတ်မှု ဖန်တီးဖို့ သုံးပါတယ်။ နောက်ဆုံးတွင်၊ ကျော့ကွင်းစနစ်များတွင် ပျော့ပြောင်းနိုင်သော ပိုက်များပေါ်တွင် တင်းမာမှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ပြင်ဆင်မှုများ အသုံးပြုသည်။ ဒီဖြစ်စဉ်ဟာ ပွင့်လင်းပြင်ထိခိုက်မှု အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်နဲ့ ခြစ်ခြစ်တာ၊ မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းမှုတွေကို တားဆီးဖို့ ပိုက်ကို နှေးကွေးစေဖို့ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပါတယ်။ ပျော့ပြောင်းနိုင်သော ပိုက်များကို မျက်နှာပြင်ထိခိုက်မှုများကို ထိန်းချုပ်ရန်နှင့် ခြစ်ခြစ်ခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်အမှားများကို ကာကွယ်ရန် ပုံစံထုတ်ထားသော ထုပ်ပိုးရေး ကွန်ပျူတာသို့ ရွှေ့ပြောင်းပေးသည်။

ဤအစိတ်အပိုင်းများသည် တစ်ပါတ်လုံး ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုကြောင့် အများစုသည် အစုလုံးအလုံး ၀.၃% အတွင်း အတိအကျမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းကို မြင့်တင်နိုင်ခြင်းနှင့် ယခင်က အသုံးပြုခဲ့သည့် အဆက်မပါသည့် နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၁၅% အထိ ဖုန်းစွန်းမှု လျော့နည်းစေနိုင်ခြင်းတို့ကြောင့် အကျိုးကျေးဇူးများသည် အထင်ကြီးဖွယ်ဖြစ်ပါသည်။

စမတ်ထုတ်လုပ်မှု ပေါင်းစပ်မှု- ပလပ်စတစ်ပိုက်များ အရှိန်မြင့်ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အချိန်နှင့်တစ်ပါက စောင်းကြည့်ခြင်းနှင့် စက်မှု ၄.၀ စနစ်

လေဆာ တိုင်းတာမှု၊ SCADA ပြန်လည်အက်ဒ်ဂ်မှု စနစ်များနှင့် ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှု လျော့နည်းရေးအတွက် ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့် ညှိယှဉ်မှုများ

ကျွန်ုပ်တို့သည် အခုအခါ စတုတ္ထမြောက် စက်မှုတော်လှန်ရေးကာလတွင် ရှိနေပါသည်။ ထိုတော်လှန်ရေးသည် ပလပ်စတစ်ပိုက်များကို ထုတ်လုပ်သည့် နည်းလမ်းများကို ပြောင်းလဲစေပါသည်။ ထိုသို့သော ပြောင်းလဲမှုများတွင် စင်ဆာများနှင့် အလိုအလျောက်စနစ်များကို ပိုမိုအသုံးပြုလာခြင်း ပါဝင်ပါသည်။ ခေတ်မှီ လေဆာ မှန်ညှာများဖြင့် ပိုက်၏ အလျားဝက်အရွယ်အစားကို ၀.၀၅ မီလီမီတာ တိကျမှုဖြင့် အဆက်မပါ စစ်ဆေးနိုင်ပါသည်။ ပိုက်၏ အလျားဝက်အရွယ်အစားကို တိုင်းတာမှုများသည် စံသတ်မှတ်ချက်ဖြစ်သော ၀.၁၅ မီလီမီတာ ခွင့်လွှတ်မှုအတွင်းမှ ထွက်သော အကွာအဝေးများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ မှန်ညှာများမှ စုဆောင်းရရှိသော ဒေတာအားလုံးကို ဒေတာစုဆောင်းမှုစနစ် (Data Acquisition System) သို့မဟုတ် SCADA စနစ်သို့ ပို့ဆောင်ပေးပါသည်။ SCADA စနစ်သည် အပ်စ်ထရူဒါ (Extruder) ချောင်းများနှင့် ဟော်လ်-အော့ဖ် (Haul-off) စနစ်များ၏ အမြန်နှုန်းကို အချိန်နှင့်တစ်ပါတ် ညှိပေးပါသည်။ အချို့သော အယ်လ်ဂေါရီသမ်များသည် ယခင်က စုဆောင်းထားသော ဒေတာများမှ ပြဿနာများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းကာ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန် ကြိုးပါသည်။ ထိုသို့သော အယ်လ်ဂေါရီသမ်များသည် ပူပေါင်းမှုများ မတေးမျှမှုများနှင့် ပုံပေါင်းများ မကောင်းမှုများကြောင့် ပစ္စည်းများ ဖုန်းပေါက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က Plastics Technology Journal မှ ပြုလုပ်ခဲ့သည့် သုတေသနအရ အသစ်သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်အထည်ဖော်ခဲ့သည့် စက်ရုံများတွင် ထုတ်လုပ်မှုအပိုင်းတွင် ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရာတွင် ၃၀% ခန့် လျော့နည်းလာကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ဤအချက်ကို အောက်ပါအတိုင်း အကြောင်းရင်းများဖြင့် ရှင်းလောက်နိုင်ပါသည်- ပထမအနက် ဒိုင်းစွယ် (die swell) ပြဿနာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက ပြင်ဆင်နိုင်မှု မြင့်မားလာခြင်း၊ ဒုတိယအနက် ကိုယ်စားပြောင်းစကင်နာများ (cytos scanners) ဖြင့် အလွန်တိကျစွာ အအေးခံနံရံများ၏ ထူမှုကို တိုင်းတာနိုင်သည့် အလိုအလျောက်အအေးခံခြင်း ပြောင်းလဲမှုများ၊ နောက်ဆုံးအနက် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်နေစဉ် မော်တာများ ပျက်စေမည့် ပြဿနာများကို ပျက်စေမည့်အချိန်မှ အလွန်ထိရောက်စွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သည့် အသစ်သော အယ်လ်ဂေါ်ရီသမ်များ၏ စွမ်းရည် ဖြစ်ပါသည်။ စနစ်အတွင်းတွင် ဤကဲ့သို့သော စောင်းကြည့်မှုများသည် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ထားရင်း သုံးစွဲမှုများကို ၂၂% ခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ ဤအချက်သည် PVC၊ HDPE နှင့် PP ရီဆင်များကို အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက်လည်း အတူတူပါပါသည်။ ASTM F714 စံနှုန်းများကို အတွက် အလွန်တင်းကြပ်သည့် လိုအပ်ချက်များကို ဖော်ထုတ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လုံးလုံးတွင် အားလုံးကို အတိအကျ သတ်မှတ်ထားသည့် စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီအောင် ထိန်းသိမ်းထားခြင်းဖြင့် အလွန်လွယ်ကူစေပါသည်။

FAQ အပိုင်း

PVC အတွက် Twin-screw extruders များ၏ အကောင်းဆုံး အကျိုးကျေးနပ်များမှာ အကောင်းဆုံး ပစ္စည်းများ ရောစပ်မှုနှင့် သေးငယ်သော ဖိအားများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ခြင်းတို့ဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့သည် ပြိုင်ဘက်များထက် သာလွန်မှုရှိစေပါသည်။

Extrusion စွမ်းဆောင်ရည်တွင် screw design သည် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ထိရောက်သော design များသည် စွမ်းအင်သုံးစွ expend ကို ၁၅% အထ do လျှော့ချနိုင်ပြီး ပစ္စည်း၏ အပူဖိအားကြောင့် ပျက်စီးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။

Pipe များ ထုတ်လုပ်မှုတွင် vacuum calibration သည် မည်သည့် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ Vacuum calibration ဖြင့် ထုတ်လုပ်သော pipe များ၏ အဝိုင်းပုံပေါ်လွဲမှုနှင့် အရည်အသွေး တည်ငြိမ်မှုတို့ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပ alongside အဆင့်မြင့် vacuum calibration သည် ထုတ်လုပ်မှုအပြီးတွင် ပြင်ဆင်မှုများကို ၂၅% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

ပလပ်စတစ် pipe များ ထုတ်လုပ်မှုတွင် laser gauging သည် မည်သည့် အကျိုးကျေးနပ်များကို ပေးစေပါသည်။ Laser gauging သည် ပလပ်စတစ် pipe ထုတ်လုပ်သူများအား အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း တိကျစွာ တိုင်းတာနိုင်စေပြီး ထုတ်လုပ်သူအား အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း အကူအညီပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် pipe များသည် ၀.၁၅ mm အတွင်း အတိအကျဖြစ်စေရန် အာမခံပေးနိုင်ပါသည်။