U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Precizna ekstrudiranje: konstrukcija vijaka i pogonski sustavi za optimalan kvalitet topljenja

U slučaju da se upotrebljava u proizvodnji plastičnih cijevi, u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvodnja se može provesti na temelju postupka utvrđenog u članku 2. točkom (a) ovog članka. Procesori PVC-a obično preferiraju ekstrudere s dva vijka jer bolje izdržavaju i miješaju sile šišanja materijala. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 Komisija je odlučila da se za proizvodnju polipropilena upotrijebi proizvod koji se proizvodi u skladu s člankom 3. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 i koji je proizveden u skladu s člankom 3. točkom (b Optimizacija konfiguracije vijaka pokazala je u studijama objavljenim u časopisu Plastics Engineering Journal da smanjuje potrošnju energije i mehaničku prezgrevanje razbijanja ekstrudata za 15 do 20 posto, što je rezultiralo smanjenjem operativnih izazova vijaka.

U skladu s člankom 3. stavkom 2. stavkom 3.

Sistemi s dva vijka:

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 765/2008 i člankom 3. stavkom 3. točkom (b) Uredbe (EZ) br. 765/2008 i člankom 3. točkom (c) Uredbe (EZ) br. 765/2008 i člankom 3. točkom (c) Uredbe (EZ) br. 7

Sistemi s jednom vijkom:

Najbolje za PE i PP kada je potreban visok propusnost, dok se koristi jednostavnija mehanika, oni su više dizajnirani zahtijevajući prilagođene konfiguracije vijaka za rješavanje nedostataka u distributivnom miješanju i za maksimiziranje propusnosti.

Optimizacija geometrije vijaka: kompresijska antinomija, L/D omjer i let barijera

U slučaju da se ne primjenjuje, ispitna metoda može se upotrijebiti za utvrđivanje vrijednosti.

Odstupanje od kompresije (2.5:1 do 3.5:1 za PVC) određuje kako se polimer komprimira

Odstupanje od polymerskog materijala u obliku polymerskog materijala

U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1069/2009 Europska komisija je odlučila o izmjeni Uredbe (EZ) br. 1069/2009 Europskog parlamenta i Vijeća.

Kontrola dimenzija: Tehnologije za glavnice za obaranje, kontrolu vakuuma i hlađenje

U slučaju da je to potrebno za proizvodnju električne energije, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog Pravilnika, proizvođač mora upotrijebiti:

Dizajn prstenaste matrice ključan je za ravnomjernu distribuciju polimera tijekom cijelog procesa ekstrudiranja plastičnih cijevi. U fazi projektiranja dobar projekt može izbjeći neravnoteže protoka koje uzrokuju neželjene promjene debljine zida duž cijele cijevi. Danas velika većina proizvođača koristi računarski softver za dinamiku tekućina (CFD) za optimizaciju dizajna svojih toknih kanala kako bi se postigle stroge tolerancije dizajna od ± 0,15 mm za cijevi za koje se očekuje da budu pod pritiskom. Nakon ekstrudiranja cijevi, kontrola otpadnog otkucaja postaje sljedeći kritični korak. Napredni sustavi kontrole opremljeni su adaptivnom prediktivnom kontrolom kako bi se promijenile položaje elemenata, nazvane mandrels, kako bi se kontroliralo kako se različiti materijali napipaju.

Optimalne konfiguracije postižu dimenzijsku točnost od oko 0,6% u uobičajenoj plastici od PVC-a, HDPE-a i PP-a. Temperatura regulacije usana također igra korisnu ulogu, stabilizirajući viskozitet topline i, u praksi, smanjujući varijacije debljine za oko 40%.

Svaka vrsta proizvoda može se upotrebljavati za proizvodnju električnih goriva.

U najnovijim najnaprednijim spremnicima za kalibraciju vakuuma postoje višestruki blokovi pritiska različitih razina vakuuma koji stvaraju ravne zone različitih razina vakuuma. Prolijevene cijevi se postupno formiraju na ovim precizno obrađenim rukavima. Hladnja se odvija u fazama, a svaki dio spremnika samostalno kontrolira temperaturu zatvorene komore. U prvom dijelu cijevi se brzo uvlači voda koja hladi vanjsku stranu cijevi, dok su sljedeći dijelovi dizajnirani tako da smanje pritisak od hladnog materijala. Ovaj pristup smanjuje tendenciju da cevi postanu neokrugle i da razviju defekte na površini cijevi. Čak i pri brzinama linije većim od 40 m/min, ovaj sustav postiže varijaciju okruglosti manju od 0,3%. Korisnici tih sustava izvješćuju o smanjenju korekcije dimenzija nakon proizvodnje za 25% i smanjenju potrošnje vode za 30% zahvaljujući sustavu recikliranja rashladne tekućine.

Proces obrade nakon ekstrudiranja kao što su odvod, rezanje i uvlačenje može utjecati na kvalitetu površine i prolaznost.

Sposobnost biljke da zadrži dimenzijsku točnost proizvoda i odgovarajući izgled površine u velikoj mjeri ovisi o tome kako se postupak rukovanja nakon ekstruzije izvodi. Jedinice za ekstrudiranje su dizajnirane tako da poboljšaju kvalitetu površine. Koriste se pojasevi i gnijezdane tragove kao površine konstantnog napetosti. Ako ovaj proces ne radi kako treba, na ekstruziji bi se pojavile površinske defekte i nepravilnosti promjera. Primjer toga su "leteće pile" i čak "planetarne rezače". U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 Komisija je odlučila da se odredi proizvod na temelju članka 3. stavka 1. točke (b) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 i da se od nje oduzme odluka o uvođenju. Konačno, sistemi za uzvratanje koriste prilagodbe za upravljanje napetosti na fleksibilnim crijevima. Proces je osmišljen tako da usporava cijev kako bi se smanjili udari na površinu i spriječili ogrebotine i površne nedostatke. Glatke cijevi se premještaju na transportni transportnik za gomilanje, koji je dizajniran tako da kontroliše udare na površinu i spriječava ogrebotine i nedostatke na površini.

Zahvaljujući suradnji tih različitih dijelova, većina mjesta ostaje unutar impresivnih 0,3% tolerancije između serija. S mogućnošću povećanja brzine proizvodnje, zajedno s 15% smanjenjem otpada u usporedbi s starijim, nekontinuiranim metodama, prednosti su jasne.

Integracija pametne proizvodnje: praćenje u stvarnom vremenu i industrija 4.0 u ekstruziji plastičnih cijevi

Laserska mjerenja, SCADA povratne petlje i predviđanje prilagođavanja za smanjenje ponovnog rada

Sada smo u četvrtoj industrijskoj revoluciji, i mijenja način na koji proizvodimo plastične cijevi, s povećanom upotrebom senzora i automatiziranih sustava. Moderni laserski mjerili mogu neprekidno provjeravati prečnik cijevi s točinom od 0,05 mm. U slučaju da se ne primjenjuje standardni propusnik, za svaki proizvod koji se upotrebljava za proizvodnju goriva, potrebno je utvrditi da je propusnik u skladu s člankom 6. stavkom 2. Svi podaci prikupljeni iz meritelja šalju se sustavu za prikupljanje podataka ili SCADA sustavu. SCADA sustav u stvarnom vremenu prilagođava brzinu vijaka ekstrudera i sustava za povlačenje. Neki algoritmi pokušavaju predvidjeti probleme iz prethodnih podataka, izbjegavati probleme i spriječiti probleme kao što su neravnomerne točke grijanja i neobične cijevi od gubitka materijala.

Prema prošlogodišnjem istraživanju časopisa Plastics Technology Journal, tvornice koje su primjenjivale nove procese zabilježile su oko 30% smanjenje u rješavanju problema u postprodukciji. Nekoliko faktora doprinosi tome, na primjer prvo, poboljšanje ispravki problema otkucaja u stvarnom vremenu, drugo, promjene u automatizaciji hlađenja iz cytos skenera koji točno mjere debljinu zidova hlađenja, a posljednje, sposobnost novih algoritama za učinkovito predviđanje motoričkih kvarova prije kvarova tijekom rada Ova vrsta praćenja unutar sustava također smanjuje materijalni sirovi otpad na oko 22% uz održavanje iste razine kvalitete. U skladu s člankom 3. stavkom 1. Za postizanje strogih standarda ASTM F714, znatno je lakše kada se sve drži u skladu s specifikacijama tijekom cijelog proizvodnog procesa.

FAQ odjeljak

Koje su prednosti dvoskrupnih ekstrudera za PVC? Optimalno miješanje materijala i bolje upravljanje snagama šišanja daju ekstruderi s dva vijka prednost nad konkurencijom.

Koju ulogu ima dizajn vijaka u učinkovitosti ekstrudiranja? Učinkoviti dizajneri mogu smanjiti potrošnju energije za 15% i smanjiti toplinsku degradaciju materijala.

Kako kalibracija vakuuma utječe na proizvodnju cijevi? S vakuumnim kalibracijom poboljšana su okruglost i konzistencija proizvedenih cijevi, a napredna vakuumska kalibracija smanjuje potrebu za prilagodbama nakon proizvodnje za 25%.

Kako je lasersko mjerenje korisno u proizvodnji plastičnih cijevi? Laserska mjerenja omogućuju proizvođaču plastičnih cijevi mogućnost mjerenja u stvarnom vremenu i pružanje povratnih informacija proizvođaču, što pomaže osigurati da cijevi ostanu unutar tolerancije od 0,15 mm što poboljšava točnost.